摻水的煤炭可以燃燒得更徹底

　　摻水的煤炭可以燃燒得更徹底?這并非癡人說夢。

　　11月1日，在中國煤炭科工集團有限公司下屬的煤炭科學研究總院，節能工程技術研究分院副院長何國鋒興致勃勃地向記者介紹起了這項由煤科總院自主研發的低階煤高濃度水煤漿制備技術。

　　就在幾天前，這項新型水煤漿技術剛剛通過中國煤炭工業協會組織的專家組的鑒定。專家一致認為，該項技術“已經達到水煤漿制備的國際領先水平，建議加快該技術的推廣應用”。

　　“這一消息著實令我們感到十分振奮。”中國煤炭科工集團黨委副書記、紀委書記王一玫說，這不僅意味著科研團隊多年來付出的辛苦和努力沒有白費，更重要的是，這一技術的規模化推廣應用，不僅可以使煤炭資源更充分有效地利用，為節能減排做出巨大貢獻，還能創造巨大的市場空間。

　　據介紹，水煤漿是由煤、水和添加劑組成的煤基流體燃料和氣化原料，在我國燃料和煤化工領域中已廣泛應用。自上個世紀80年代以來，我國已經開始進行水煤漿技術研發。不過，在水煤漿技術發展之初，制漿煤源多采用中等變質程度的煉焦煤，價格昂貴且儲量有限。

　　隨著水煤漿使用量的快速增長以及煉焦煤資源的日益匱乏，制漿煤源逐漸向變質程度較低的煤種過渡。但是，低階煤普遍存在內水高、可磨性差等特點，導致制漿濃度偏低，嚴重影響水煤漿的燃燒和氣化效率。

　　針對這一問題，煤炭科學研究總院經過不斷努力和攻關，開發出了“分級研磨高濃度制漿工藝及關鍵設備”。該項技術不僅適用變質程度不同的多個煤種，而且大幅提高研磨效率，使制漿能耗降低30%以上，并將煤漿濃度提高了3個至5個百分點。

　　何國鋒介紹說，該項技術目前已經應用于水煤漿制備領域。在制造業發達的廣東東莞，不少企業主要使用燃料油和原煤作為燃料，這種能源消耗模式給東莞帶來了巨大的能源供應和環境治污壓力。從2007年開始，東莞開始引入水煤漿生產項目，總設計規模年產水煤漿500萬噸。2008年，首期年產100萬噸水煤漿的項目在東莞建成。東莞裕元國際有限公司黃江工業園區2009年開始使用水煤漿鍋爐，在未加裝脫硫設施的情況下，該公司鍋爐二氧化硫排放濃度達到了廣東省的排放標準。另一家公司在水煤漿鍋爐上加裝了脫硫設施，各項大氣污染排放濃度遠在標準之下，減排效果十分明顯。

　　在福建石獅，一家印染廠也引進這一新型水煤漿制備技術，通過使用印染廢水制備水煤漿，用水煤漿鍋爐代替原有燃煤鍋爐供熱、發電，每印染百米布的整體消耗標煤降低11千克。這一項技術為企業每年節省了7萬多噸標準煤，使鍋爐煙氣中的二氧化硫含量降到53毫克/標準立方米，遠遠低于國家規定的400毫克/標準立方米，企業每年少排放1400噸二氧化硫。

　　記者了解到，新型水煤漿制備技術自研發成功以來，已經成功應用在燃料煤漿和水煤漿氣化領域20余家單位，投入生產應用總規模近700萬噸，在建應用項目總規模達3000萬噸以上。

　　在氣化水煤漿領域，煤炭科學研究總院與兗礦集團、神華集團、伊泰集團等多家大型煤炭企業簽署了戰略合作協議，為旗下所有煤化工項目提供低階煤高濃度水煤漿制備技術和裝備。

　　“從這些企業應用案例反饋的信息看，這些技術和設備確實能夠有效提高煤漿濃度，降低比煤耗、比氧耗，提高合成氣有效成分，帶來顯著的經濟和社會效益。”煤炭科學研究總院黨委書記李俊良說。

　　隨著國家和地區節能減排工作方案的出臺，城市集中供暖、熱電聯供、污水污泥處理、工業鍋爐(窯爐)節能改造等領域的發展，將給水煤漿產業發展帶來新的發展機遇。

　　李俊良表示，未來幾年內，煤科總院將繼續積極推進計劃建設項目的進程，形成若干個百萬噸級產能的大型水煤漿配送中心，推進水煤漿產業區域化、規模化發展。同時，加快氣化煤漿提濃技術的推廣步伐，形成以新型制漿工藝技術轉讓、關鍵設備制造與銷售、工程運行與承包等為主營方式的相關產業鏈條。