硅膠擠出機擠出成型工藝也是一種很復雜的流程，我們就拿硅膠擠出機制作輪胎為例。在某一個特定低溫下，在制作輪胎的過程中，采用的擠出成型方法使得硅膠溶解，溶然后，再通過機頭模具口型擠出形成所需工藝要求的形狀。這是個很難操作的過程，不僅要求硅膠擠出機在操作之前檢查無誤，而且還要求操作人員有著豐富的經驗，需要技術與經驗的雙重結合，才能出色完成這項工藝流程。
上述的這種硅膠擠出機擠出成型的方法的技術要求比較高，但是這種方法卻更具效率性，也可降低企業的生產成本，值得行業企業的廣泛應用。
此外，在硅橡膠擠出機的生產過程中，一定要注意擠出機需要在進料口施加一定的壓力來保證產品生產的穩定性，所以，一定要采用好相關的方法進行溫度的控制，模溫機式降溫就是一種很好的降溫方法，還有一點就是，由于沒有進行硫化，所以成型后的橡膠都很比較軟，此次需要進硫化烘道硫化。
硅膠制品經擠出機擠出后，懸空通過前置高溫硫化烘道實現預硫化和快速定型作用；然后通過后烘道進行充分硫化，解決了傳統硅橡膠擠出硫化工藝根本無法解決的生產和質量難題；如擠出硫化薄壁管十分圓整，無任何變形；擠制硫化大直徑硅膠管和厚壁管，表面無任何壓痕；擠制硫化各種斷面形狀復雜的異型硅膠條；保證尺寸，形狀十分美觀，對于硬度以30度至70度的各種軟硬硅橡膠均能保證優良的擠出硫化效果；烘道采用內外層為不銹鋼；隔熱性能優越，保溫時間長，節約能耗，整潔美觀，對制品無任何污染；采用特制石英加熱管，具有高溫和輻射交互利用，硫化時間短，熱效率高；烘道到達設定溫度后，會自動轉為恒溫控制，此時自動關掉一個區加熱器，以達節約電能；可用于生產硅膠管、硅膠條、異形條、發泡管等。生產硫化時間短，生產效率高，每小時產量60-180KG左右；操作十分方便。