聚氨酯基體樹脂面世為輕量化做貢獻

　　隨著科技的不斷發展，聚氨酯技術上已漸漸成熟，輕型結構技術在汽車行業日益重要，因為這些技術有助于減輕汽車的整車重量。通過開發其新的聚氨酯基體樹脂樂泰(Loctite)MAX3，漢高(Henkel)向汽車工業復合材料組件的全自動化批量生產又邁出了重要一步。

　　粘合劑、密封劑和表面處理技術的全球市場領導者漢高通過攜手德國克勞斯瑪菲(KraussMaffei)，現已開發出基于玻璃纖維或碳化纖維的組件制造工藝，使用高壓RTM(HP-RTM)技術為汽車車身外飾打造質量上乘的表面。

　　脫模后即刻提升耐溫性能

　　較之于RTM(樹脂傳遞成型)工藝中常使用的環氧樹脂，漢高開發的聚氨酯基體樹脂技術大幅提高了固化速度。由于聚氨酯基體樹脂的粘度低，該樹脂更容易滲入纖維材料，所產生的分裂情況更少，從而縮短注射時間，進而縮短批量生產周期時間。樂泰MAX3的出眾韌性也有利于獲得優化的組件結構。

　　漢高同樣提高了聚氨酯樹脂的耐溫性，從而使樂泰MAX3提升到在此項特別屬性上可媲美環氧樹脂的高度。高耐溫性能意味著纖維增強復合材料能更迅速地脫模。內部脫模劑確保組件與模具輕易脫離，從而使合成材料的表面質量足夠卓越，實現立即噴涂和粘合。這加速了生產過程，并確保能夠生產具有優異表面質量的外部可見組件。

　　在集成概念框架內實現靈活融合

　　尤其是對汽車工業而言，可集成于一個總體的成套方案對技術實現應用就緒至關重要。因此，漢高提供自主制造的粘合劑，旨在確保在先進的復合材料概念框架內實現可靠的不同組件材料的聯合工藝。如果這些粘合劑要充分發揮其潛在作用，需要確保各種不同元素得到完美協調。

　　德國漢高(HenkelAG&Co.KGaA)汽車部全球市場經理Frank Deutschl?nder表示：“樂泰MAX3現在使我們擁有這樣一個基體樹脂系統，它能夠進一步提升利用復合材料制造汽車零部件所帶來的可行性和吸引力。通過與克勞斯瑪菲開展密切合作，我們已對樹脂的性能進行優化，因此噴漆涂層和粘合劑均能應用于合成的復合材料表面，而無需任何預處理。”漢高的粘合劑產品組合提供了完整的系統解決方案，從而確保汽車合成材料組件的生產與集成。

　　Roding Roadster R1車型的車頂部分就是使用這種重量輕、強度高的碳纖維材料模型，該創新型生產工藝將亮相于10月16日至23日在德國杜塞爾多夫舉行的塑料及橡膠行業的全世界最重要的貿易展銷會(K展)。

　　為應對面臨的嚴格的尾氣減排要求，且作為減少燃耗和降低CO2排放量的一種途徑，輕型結構技術正日益成為一種必要。基于碳纖維或玻璃纖維的復合材料將輕量化與高強度相結合，提供了與安全和防撞息息相關的卓越性能。

　　直至現今，輕量化組件的使用還受到一定限制。這些組件受到汽車行業與循環周期和自動化水平相關的要求限制。尤其是后續噴涂中必要的表面后處理程序太過耗時，且必須通過人工完成，因此，復合材料鮮少應用于生產車輛的外部組件。

　　面向塑料制造與加工提供機械設備的領先制造商克勞斯瑪菲，聯合基體樹脂專家漢高與全球活躍的聚氨酯系統獨立開發商RühlPuromerGmbH，已成功依靠全自動化過程生產出表面質量適合直接噴漆的復合材料組件。這一結果得益于漢高開發的三組分聚氨酯系基體樹脂系統樂泰MAX3——其不僅包含樹脂和固化劑，還包含與RühlPuromerGmbH的自脫落型聚氨酯清漆相匹配的高性能內部脫模劑。

　　因此，漢高——隨同德國迪芬巴赫(Dieffenbacher)、美國卓爾泰克(Zoltek)、Chomarat、RühlPuromer、Alpex、 Mühlmeier和Roding Automotive——已成為克勞斯瑪菲專業合作伙伴網絡中的一員，致力于建立一個成熟可靠的生產鏈，包括纖維和基體材料以及成品件。