藥品質量不能單靠檢驗提高

　　 藥品GMP發展大致經歷三個階段：第一個階段，GMP的正式提出。此階段，藥品質量控制主要是檢驗——即“好的產品是檢驗出來的”；第二個階段，提出驗證要求，創建了體系概念，標志著質量管理從質量檢驗提升至質量保證——即“好的產品是生產出來的，不是檢驗出來的”，驗證成為GMP頻次最高的關鍵詞；第三個階段，FDA質量風險體系的發展，創建了“質量源于設計”的最新理念。

　　在監管實踐中，我們發現有的藥品生產企業盡管實施GMP多年，但理念還是沒有更新，質量控制依舊依賴于最后的檢驗，質量管理水平無法提高。

　　檢驗并非萬無一失

　　大家知道，質量是產品生產出來以后所呈現的結果。藥品生產有其特殊性，不像生產發動機，可以對著參數標準，一個個全檢過去，不合格的次品就淘汰；藥品只能采取抽驗的方式檢測。藥品的所謂全檢，是指對藥品標準所有列出項目的檢測，不是把一批生產的所有藥品都全面篩查一遍。那么，這種抽驗到底具有多大的把握呢？

　　美國藥典委員會在對注射劑進行的無菌指標相關檢測試驗顯示：一批6萬支4種產品中，其真實不合格率分別為1%、5%、15%、30%，從20支同樣4種產品的檢測中發現不合格品的概率分別提高到18.2%、64.2%、96.1%、99.9%。試驗結果證明，一批藥品檢驗合格，并不等于這批藥就都合格。因此，質量全依賴檢驗并不靠譜。這也解釋了為什么出廠檢驗合格的藥品，有可能會在監督抽驗時出現不合格藥品。每批藥真實的不合格率，在規定的抽樣量范圍內的檢出概率是一定的。根據這個原理，有的企業為了提高檢出概率，寧愿增加些成本，通過采取小批量生產，加大抽樣量，增加檢驗頻次等方法來加強產品放行控制，防止因被市場監督抽驗不合格而受到處罰。但從質量管理學上說，檢驗只是事后把關，再嚴格的檢驗也檢驗不出高質量的產品，也不能促進產品質量提高。因為，檢驗只是告知已發生的事情，產品缺陷或瑕疵一旦在生產過程中產生，就無法挽回。

　　檢驗的不確定性還與藥品質量標準的局限密切相關。尤其對中成藥來說，質量標準的不完善、不嚴謹，讓某些不良企業有空子可鉆。比如非法添加價格更低的有關化學物質，以使鑒別結果呈現陽性，這類“對照標準造假”的違法行為，不通過嚴格的GMP核查，一般很難發現。

　　質量體現在每一個節點

　　美國質量管理大師威廉·戴明博士曾說過，“質量是生產出來的，不是檢驗出來的。”

　　為了確保產品質量，現代藥品GMP理念要求必須從產品的研發開始，就注重風險管理和工藝控制，這就是質量源于設計的理念，其中最重要的是產品設計。進一步延伸，GMP的符合性也源于設計，包括廠房設計、體系設計，例如要把“GMP構建在廠房中”。

　　我國多數藥品制劑生產企業，都是在原有產品、廠房的基礎上經改造升級后實施新修訂藥品GMP的，由于自主研發能力欠缺，基本談不上產品設計。但即便如此，筆者認為，企業的觀念不能停留在依賴檢驗控制產品質量的階段，起碼要上升到“好的產品是生產出來的”階段，重視質量保證，重視質量體系因素的驗證或確認。因為只有生產過程中的每個環節都緊緊圍繞藥品質量特性，嚴格按照生產工藝規程要求進行操作，才能保證所生產的藥品質量。如果忽略過程控制，只靠檢驗，是不可能保證產品質量的。也就是說，質量控制的重點決不能放在事后把關，而必須放在生產階段，即生產過程的每一個關鍵節點的有效控制。

　　需要注意的是，藥品監管部門加大對企業產品的抽驗力度是必要的，但同時要清醒地意識到抽驗的局限性，防止進一步強化企業主要靠抽驗把控質量的錯覺。在加強日常監督和跟蹤檢查的同時，要不斷引導和督促企業更新理念，使企業真正明白：GMP才是最好的“保護傘”，是企業的生命線，從而把實施GMP變成企業自覺自愿的行動，企業質量保證水平才會有實質性的提升，監管的成效才能得到充分體現。