國內汽車用塑料研究融入世界發展的潮流

　　我國汽車用塑料的發展可以分為三個階段，第一階段從60年代到70年代末。這一階段主要采用熱固性樹脂制造電器絕緣件和轉向盤等零件，目的是為了滿 足中噸位貨車的生產需要。第二階段始于70年代末，該階段的特點是汽車內飾件開始采用塑料制造，汽車座椅、儀表板、頂棚等采用PUR軟泡沫、PVC革生 產。第三階段從90年代初開始至今。該階段是隨著汽車材料國產化進程的不斷推進，汽車用塑料的研究開始融入了世界發展的潮流。

　　據有關材料統計，按用量多少將我國汽車用塑料的品種排列，依次為PP、PVC、PU、不飽和聚酯、ABS、PF、PE、PA和復合材料。從中可以看出，五 種通用的工程塑料的用量非常少，可見在國產汽車中，工程塑料以及高性能工程塑料的使用仍然有很大發展使用空間。近年來，相關研究機構一直致力于改性高性能 工程塑料以及材料加工工藝方面的研究，取得了一定的進展。

　　中國中鐵二院地勘巖土公司在阻燃體系聚磷酸胺/尼龍6中加入了協效劑，提高了其對ABS的阻燃效果，阻燃級別能夠達到UL94V–0級，顯著改善了ABS/APP/PA6體系的阻燃性能。添加劑的加入也提高了阻燃體系的高溫殘炭率和熱穩定性。

　　天津市城市建設學院研發出GB含量不同的PS復合材料。經過對GB和PS的表面處理，兩者的相容性顯著提高。經過研究發現，當GB的質量分數為5%時，此 種復合材料的彎曲強度、拉伸強度和沖擊強度達到最大。我國化工部北京化工研究院已建成年產4kt/a的MPPO生產線，并且開發出PPS/PA66和 PPS/PPO兩種合金材料。

　　在國內，汽車塑料件也得到了一定的應用。例如濟南Steyr重型車每輛車上共用塑料47.5kg，其中以PVC為主，PU次之。該車的儀表板以金屬材料為 骨架，填充PU半硬泡沫塑料，PVC/ABS片材經熱成型的表皮。擋泥板是PU微孔彈性體材料，應用RIM工藝制造。駕駛室內飾板應用的成型工藝是 HIPS真空吸塑方法，分別制作了前圍板、側圍板、地板墊、發動機罩護層等。

　　由于我國汽車用工程塑料起步較晚，因而汽車專用的樹脂牌號少、生產工藝落后，還主要依靠進口。同時，缺少大型汽車塑料件企業，沒有統一的汽車塑料零部件規范和標準;企業生產、試驗與檢測設備不夠完善，不能保證產品的質量;企業環保意識不足，缺乏對材料回收、再生利用的研究。汽車用塑料件的耐腐蝕，強度高， 密度小，易成型以及能夠節能減排，環保安全等優點，使得“以塑代鋼”成為汽車零部件的發展趨勢。基于以上特點，我國在工程材料改進，加工工藝等方面仍然有很長的路要走。